Descrizione

In questa procedura, quando la geometria del componente da produrre presenta una cavità interna, essa viene realizzata collocando un apposito inserto (anima) all'interno dello stampo. Il suo posizionamento viene attualmente definito da un certo numero di supporti, i quali vengono dimensionati e aggiustati manualmente. Gli errori di posizionamento modificano gli spessori effettivi del pezzo finale, e quindi la sua resistenza meccanica. Altro aspetto critico è la possibile rottura dell'anima durante la chiusura dello stampo, l'iniezione e il raffreddamento della cera.

Obiettivo

L'obiettivo del progetto è quindi aumentare l'efficienza del processo di produzione di un componente per fusione a cera persa tramite lo sviluppo e l'implementazione di sistemi e metodologie innovative nella produzione dei pattern in cera, quali:

• Moduli di supporto, capaci di posizionare, monitorare e controllare l’anima all’interno dello stampo.
• Tool di progettazione stampi, capace di definire la posizione ottimale dei moduli di supporto nello stampo.
• Tool di ottimizzazione di processo che, in funzione della geometria dell’anima e delle caratteristiche della cera, determina i parametri di processo ottimali. 

Conclusione

Il progetto si è concluso con successo e la nuova tecnologia è attualmente implementata sulla linea di produzione dei particolari più complessi, dove si è osservato un notevole miglioramento dell'efficienza del processo rispetto alle procedure precedenti, tra cui:

• Riduzione dei tempi di progettazione e messa in opera di stampi con anima;
• Riduzione dei costi e del rischio di progettazione dei suddetti stampi, grazie a uno sviluppo più deterministico;
• Drastica riduzione dei costi derivanti dalla rottura delle anime durante le fasi di posizionamento, chiusura stampo e iniezione della cera;
• Aumento del controllo, della conoscenza e consapevolezza generale del processo di iniezione;
• Riduzione dei costi derivanti dal controllo qualità.